Maximiza la eficiencia de tu planta de producción y elimina los costes superfluos con un curso especializado en Lean Manufacturing. Esta formación está diseñada para profesionales, ingenieros y responsables de equipos que necesitan dominar las metodologías de optimización de procesos, reducción de desperdicios y mejora continua en entornos industriales.
A través de dinámicas prácticas, los participantes aprenderán a mapear los flujos de valor, identificar ineficiencias en tiempo real y coordinar equipos bajo principios de manufactura ágil. Un curso estratégico totalmente enfocado a acortar los tiempos de entrega, elevar los estándares de calidad y potenciar la competitividad de la empresa.
Módulo 1. Fundamentos del Lean Manufacturing y el Sistema de Producción Toyota (TPS)
Origen histórico, evolución y filosofía de la manufactura esbelta.
Los 5 principios fundamentales del pensamiento Lean.
Concepto de valor añadido desde la perspectiva del cliente.
Identificación y clasificación de los 7+1 grandes desperdicios (Muda).
Conceptos de variabilidad (Mura) y sobrecarga (Muri) en la planta.
Cultura Lean: el rol del liderazgo y el compromiso de la plantilla.
Módulo 2. Herramientas de orden y estandarización: Metodología 5S y Trabajo Estandarizado
Los 5 pasos de las 5S: Clasificar, Ordenar, Limpiar, Estandarizar y Mantener.
Auditorías visuales y gestión de la limpieza como herramienta de seguridad.
Definición e importancia del Trabajo Estandarizado en la producción.
Creación de hojas de operaciones estándar (SOPs) para los operarios.
Control visual en planta: andones, marcas en suelo y paneles de gestión.
Casos prácticos de optimización del puesto mediante el diseño ergonómico.
Módulo 3. Mapeo de Flujos de Valor (Value Stream Mapping – VSM)
Introducción al concepto de flujo de valor dentro del proceso productivo.
Simbología estándar y toma de datos en el suelo de la fábrica (Gemba).
Diseño y análisis del mapa del estado actual del proceso.
Identificación de cuellos de botella, inventarios ocultos y tiempos muertos.
Diseño del mapa del estado futuro y establecimiento de metas de mejora.
Indicadores clave del VSM: Lead Time y tiempo de procesamiento.
Módulo 4. Sistemas Pull y Gestión del Flujo: Kanban y Just-in-Time (JIT)
Diferencias clave entre los sistemas de producción Push (empujar) y Pull (tirar).
Concepto de Justo a Tiempo y su impacto en la reducción de stock.
Funcionamiento, tipos y reglas para la implementación de tarjetas Kanban.
Cálculo del número óptimo de Kanbans en una línea de producción.
Concepto de Takt Time y nivelación de la producción (Heijunka).
Flujo de una sola pieza (One-Piece Flow) frente a la producción por lotes.
Módulo 5. Flexibilidad operativa y reducción de tiempos de cambio (SMED)
Concepto y objetivos de la metodología SMED (Single-Minute Exchange of Die).
Impacto de la reducción de tiempos de preparación en la flexibilidad de la planta.
Identificación y separación de actividades internas y externas de cambio.
Técnicas para transformar actividades internas en externas.
Estandarización del proceso de cambio de herramienta o formato.
Medición de la eficiencia del cambio y reducción del tamaño de lote.
Módulo 6. Calidad en la fuente y prevención de errores (Jidoka y Poka-Yoke)
El principio de Jidoka: automatización con un toque humano.
Parada de línea ante anomalías y sistemas de alerta visual (Andon).
Diseño e implantación de dispositivos Poka-Yoke (a prueba de errores).
Análisis de modos de fallo y efectos (AMFE) básicos en el diseño de procesos.
Erradicación del retrabajo y control de calidad integrado en el puesto.
Autonomía del operario en la detección y resolución de fallos.
Módulo 7. Mantenimiento Productivo Total (TPM) y Eficiencia de Equipos
Pilares fundamentales del TPM y su relación con Lean Manufacturing.
Concepto y fomento del mantenimiento autónomo por parte del operario.
Cálculo e interpretación del indicador OEE (Efectividad Global de los Equipos).
Análisis de las 6 grandes pérdidas de los equipos industriales.
Coordinación digital entre los equipos de producción y mantenimiento.
Planes de mantenimiento predictivo enfocados a la cero averías.
Módulo 8. Gestión Kaizen, talleres de mejora y evaluación final
El concepto de Kaizen: mejora continua paso a paso en el día a día.
Estructura y desarrollo de un taller de mejora o Evento Kaizen en planta.
Dinámicas de resolución de problemas mediante el ciclo PDCA (Deming).
Definición de KPIs Lean para la medición del éxito del proyecto.
Sostenibilidad de las mejoras en el tiempo y auditorías de seguimiento.
Evaluación final de competencias en Lean Manufacturing.